Effektive Temperaturmessung in IoT-Anwendungen mit Halbleitertechnologie

Von Bill Schweber

Zur Verfügung gestellt von Nordamerikanische Fachredakteure von Digi-Key

Durch die Ausbreitung von Anwendungen für das Internet der Dinge (Internet of Things, IoT) ist der Bedarf an Temperatursensoren für den Einsatz in Unterhaltungsgeräten, Heimelektronik, Gewerbe und Industrie gestiegen. Zwar ist die Temperatur wahrscheinlich die am häufigsten gemessene physikalische Größe, aber für die Messung stellen sich oft Probleme wie der Sensortyp und die Aufrechterhaltung der Funktionsfähigkeit über lange Zeit und bei sich ändernden Umgebungsbedingungen.

Klassische Technologien zur Temperaturmessung sind u.a. Thermistoren, Thermoelemente und RTD-Elemente (Resistance Temperature Detector). In diesem Artikel werden die Probleme der Entwickler auf dem Gebiet der Temperaturmessung beschrieben und anschließend die drei oben erwähnten Möglichkeiten verglichen. Dann wird eine vierte Möglichkeit beschrieben: Halbleiter-Temperatursensoren.

Schließlich werden eingeführte geeignete Produkte zur Halbleiter-Temperaturmessung und ihr Einsatz zur Erfüllung der Anforderungen für die Temperaturmessung im IoT besprochen.

Die aktuellen Probleme bei der Temperaturmessung

Zwar ist Temperaturmessung im Prinzip recht einfach, aber eine effektive Messung kann in der Praxis aufgrund von Genauigkeit, Aufstellungsort, Stromverbrauch und der Anzahl der Standorte für die Messung schwierig werden.

  • Genauigkeit: Für manche IoT-Anwendungen wird nur eine Genauigkeit von ±2 °C benötigt, wobei ±1 °C am weitesten verbreitet ist. Allerdings ist für manche Anwendungen eine Genauigkeit von ±0.5 °C oder besser erforderlich.
  • Aufstellungsort: Die Aufstellung eines Sensors ist oft ein Dilemma. Wie weit darf er vom interessierenden Ort entfernt sein, ohne dass die Integrität der Messung gefährdet ist und wie lang dürfen die Kabel sein?
  • Stromverbrauch: Bei vielen IoT-Anwendungen erfolgt die Stromversorgung über eine Stromquelle mit geringer Kapazität, z. B. über eine Batterie mit langer Lebensdauer oder über Energy Harvesting.
  • Anzahl der Messorte: In manchen Situationen müssen nur ein oder zwei Punkte überwacht werden, in anderen Situationen möglicherweise viele. Dies führt zu Kommunikations- und Kostenproblemen, und die Komplexität der Aufstellung und die Probleme mit dem Stromverbrauch verschärfen sich.

Herkömmliche Sensoren sind möglicherweise nicht geeignet

Thermoelemente, RTDs und Thermistoren sind weit verbreitet und eignen sich für kabelgebundene Anwendungen außerhalb des IoT und in Fällen, in denen bereits Strom zur Verfügung steht. Leider sind deren wichtigste Attribute oft nicht mit verschiedenartigen und verstreuten IoT-Installationen kompatibel. Dies gilt trotz der vielen zur Verfügung stehenden leistungsfähigen Schnittstellen-ICs und der großen Erfahrungen der Entwickler mit ihrer Anwendung.

Jeder dieser drei Ansätze hat Vor- und Nachteile:

  • Thermoelemente bieten eine hervorragende Messgenauigkeit über einen sehr breiten Temperaturbereich bis zu tausend Grad und mehr, aber sie benötigen zur Kaltstellenkompensation (Cold Junction Compensation, CJC) einen zusätzlichen Hilfssensor für die Umgebungstemperatur. Darüber hinaus erfordern sie eine anspruchsvolle Übertragungselektronik.
  • Ein RTD-Element ist ebenfalls recht genau und die Relation zwischen Widerstand und Temperatur ist nahezu linear. Aber zur Ansteuerung sind einige zehn Milliampere erforderlich, und die Elektronik zur Ansteuerung und zum Auslesen ist ebenfalls kompliziert. Da Platin verwendet wird, ist es darüber hinaus relativ teuer.
  • Thermistoren besitzen eine hohe Widerstandsänderung pro Grad Temperaturänderung. Damit ist die Auflösung recht hoch. Sie sind genau und stabil und ihre thermische Masse ist aufgrund ihrer geringen Abmessungen klein, was zu kurzen Reaktionszeiten führt. Allerdings gibt es im Gegensatz zu Thermoelementen und RTDs keine Branchenstandards für ihre Kennlinien. Dies hat Vor- und Nachteile. Einerseits stehen viele Typen und Messbereiche zur Auswahl, aber andererseits können Austauschbarkeit und Ersatz problematisch werden.

Tabelle 1 ist eine Zusammenfassung der Hauptmerkale und Attribute von Thermoelementen, RTDs und Thermistoren, und in Tabelle 2 werden die relativen Stärken und Schwächen verglichen. Wie immer gibt es keinen „besten“ Temperatursensor, da jeder Typ einen Mittelweg zwischen Merkmalen und Zielen sowie Prioritäten von Anwendungen darstellt.

Sensortyp Thermistor RTD Thermoelement
Temperaturbereich (typisch) -100 °C bis +325 °C -200 °C bis +650 °C +200 °C bis +1750 °C
Genauigkeit (typisch) 0,05 °C bis 1,5 °C 0,1 °C bis 1 °C 0,5 °C bis 5 °C
Langzeitstabilität bei 100 °C 0,2 °C pro Jahr 0,05 °C pro Jahr Variabel
Linearität Exponentiell Nahezu linear Nichtlinear
Stromversorgung Konstante Spannung, konstanter Strom Konstante Spannung, konstanter Strom Selbstversorgung
Reaktionszeit Kurz: 0,12 s bis 10 s Im Allgemeinen lang: 1 s bis 50 s Kurz: 0,10 s bis 10 s
Empfindlichkeit gegen elektrisches Rauschen Kaum empfindlich
Nur hoher Widerstand
Kaum empfindlich Empfindlich / Kaltstellenkompensation
Preis Niedrig bis mittel Hoch Niedrig

Tabelle 1: Die primären Leistungsattribute der drei weitverbreiteten herkömmlichen Temperatursensoren – Thermoelement, RTD und Thermistor – sind sehr unterschiedlich. (Bildquelle: Omega Engineering Inc.)

Sensortyp Vorteile Nachteile
Thermoelement
  • Temperaturbereich
  • Selbstversorgung
  • Keine Eigenerwärmung
  • Robust
  • Kaltstellenkompensation
  • Genauigkeit
  • Stabilität
  • Erweiterungsleitungen
RTD
  • Genauigkeit
  • Stabilität
  • Linearität
  • Fehler beim Leitungswiderstand
  • Reaktionszeit
  • Vibrationsfestigkeit
  • Abmessungen
Thermistor
  • Empfindlichkeit
  • Genauigkeit
  • Preis
  • Robust
  • Hermetische Dichtung
  • Oberflächenmontage
  • Nichtlinear
  • Eigenerwärmung
  • Kleiner Messbereich

Tabelle 2: Ein Vergleich der grundlegenden Attribute zeigt, dass Thermoelemente, RTDs und Thermistoren je nach den Anforderungen der Anwendung eine Rolle spielen. (Bildquelle: Omega Engineering Inc.)

Die inhärente Nichtlinearität von Thermoelementen und Thermistoren bedeutet, dass eine Linearisierung nötig ist (Abbildung 1). Dies kann durch komplett analoge Schaltungen (weniger verbreitet), über eine Tabelle im Arbeitsspeicher oder über einen Algorithmus erfolgen, der die Korrektur berechnet. Dies kommt allerdings zu den Problemen bei der Verwendung in einfachen IoT- und Mehrkanalanwendungen hinzu.

Diagramm: System mit Thermoelement, RTD oder Thermistor

Abbildung 1: Ein System mit Thermoelement, RTD oder Thermistor muss die bestehende Nichtlinearität kompensieren, die sowohl je nach Typ als auch je nach Modell unterschiedlich ist. (Bildquelle: Omega Engineering Inc.)

Zwar sind Thermistoren, RTDs und Thermoelemente aufgrund Ihrer Vorteile für bestimmte Anwendungen ideal, aber für IoT-Anwendungen wird eine allgemeinere Lösung benötigt. Dabei geht es um eine Lösung die schnell zu geringen Kosten bereitgestellt werden kann, und deren Leistung und Reaktionszeit in typischen Halbleiteranwendungen gleichbleibend ist. Da immer mehr Sensoren vernetzt werden müssen, sind ebenfalls einfache Kommunikation und Konfiguration gefragt.

Dies ist einer der Gründe, warum der Ansatz der Halbleiter-Sensoren für Anwendungen im IoT immer attraktiver wird.

Halbleiter-Sensoren passen in das IoT-Schema

Das Konzept von Halbleiter-Sensoren ist nicht neu, aber es ist mit den Jahren dramatisch entwickelt und verbessert worden. Am Anfang der Sensoren steht eine bekannte Gleichung für ideale Dioden, die die Beziehung zwischen Diodenstrom, Spannung und Temperatur definiert:

 Gleichung 1Gleichung 1

Die thermische Spannung Vt einer Diode ist die am P-N-Übergang aufgrund der Temperatur anliegende Spannung. Sie beträgt bei Raumtemperatur etwa 26 mV. Aufgrund dieser Beziehung zwischen thermischer Spannung und Temperatur kann eine Diode als Hauptkomponente eines Temperatursensors eingesetzt werden.

Allerdings ist eine Standarddiode wegen der inhärenten und unvermeidlichen Nichtlinearität dieser Beziehung nur schwer als kalibrierter Sensor verwendbar. Wenn in den Chip eine Linearisierungsschaltung eingebaut wird, kann ein Halbleiter-Sensor eine effektive Wahl für IoT-Anwendungen darstellen. Durch weitere Komponenten neben der Diode können diese Schwierigkeiten in einem Maße überwunden werden, dass Sensoren auf Diodenbasis zu einer attraktiven Möglichkeit werden.

Der erste Temperatur-IC auf Diodenbasis für den Massenmarkt war der AD590 von Analog Devices (Abbildung 2). Er kam vor mehreren Jahrzehnten heraus, hat sich bisher als so nützlich erwiesen, dass er noch heute in vielen Gehäuseformen verfügbar ist, u. a. in einem flachen Durchsteckgehäuse mit zwei Anschlüssen, als DIP und in einem kleinen Gehäuse für die Oberflächenmontage.

Bild: AD590 von Analog Devices

Abbildung 2: Der AD590 von Analog Devices ist ein Temperatursensor mit zwei Anschlüssen in Form einer Stromquelle, der einen linearen Strom liefert, dessen Stärke 1 μA/°K proportional zur absoluten Temperatur ist. Hier sehen Sie eine Abbildung im flachen Gehäuse mit Anschlussdrähten. (Bildquelle: Analog Devices)

Der Sensor wirkt als einfache temperaturabhängige Stromquelle, die einen analogen zur absoluten Temperatur proportionalen (PTAT) Ausgangsstrom der Stärke 1 μA/°K liefert. Dieser Ausgang ist per Laser auf 298,2 μA bei 298,2 °K (25 °C) abgestimmt. Der Ausgangsstrom ist relativ unempfindlich gegen Rauschen und kann ähnlich wie eine 4 - 20 mA-Stromschleife über lange Kabel übertragen werden.

Der AD590 benötigt eine Versorgungsspannung von +4 bis +30 V, die an die Anschlüsse für den Stromausgang angelegt wird. Es gibt Versionen mit verschiedenen Spezifikationen für die Genauigkeit von ±2 °C bis herunter zu ±0.5 °C über den gesamte Temperaturmessberiech von -55 °C bis 150 °C. Für viele IoT-Anwendungen ist eine eingeschränkte oder vielleicht weniger genaue Messung erforderlich, sodass eine preisgünstigere Version in Frage käme.

Innerhalb der Jahrzehnte seit Erscheinen der AD590-Serie kamen viele Variationen des Originalkonzepts heraus. Für viele Komponenten ist z. B. der Original-Stromausgang unbequem, da für seinen Einsatz eine Wandlung von Strom in Spannung oder in eine Digitalausgabe erforderlich wäre.

Diese Faktoren haben zur Einführung von Sensoren wie dem AD22100 von Analog Devices geführt. Dieser Baustein gibt eine lineare Spannung aus, die proportional zu Temperatur × V+ mit einem Temperaturkoeffizienten von 22,5 mV/°C ist (Abbildung 3). Für den Temperaturbereich von -55 °C bis 150 °C ist keine Abstimmung erforderlich. Die Genauigkeit beträgt mindestens ±2 % über den gesamten Bereich, und die Linearität liegt im gesamten Messbereich unter ±1 %.

Funktionsblockdiagramm des AD22100 von Analog Devices

Abbildung 3: Das Funktionsblockdiagramm des AD22100 zeigt, wie die temperaturabhängige Ausgangsstromstärke über einen internen Operationsverstärker in eine exakt skalierte Spannung umgewandelt wird. (Bildquelle: Analog Devices)

Aufgrund seiner ratiometrischen Natur kann der AD22100 problemlos an einen Analog-Digital-Wandler (ADC) angeschlossen werden, wobei die 5 V-Stromversorgung des AD22100 als Referenz für den ADC verwendet wird (Abbildung 4). Damit ist keine Präzisions-Spannungsreferenz mehr erforderlich. Bei einer einzelnen +5,0 V-Stromversorgung liegt die Ausgangsspannung zwischen 0,25 V bei −50 °C und +4,75 V bei +150°C.

Schaltbild des Halbleiter-Sensors AD22100 von Analog Devices

Abbildung 4: Mit seinem Spannungsausgang eignet sich der Halbleiter-Sensor AD22100 von Analog für den direkten Anschluss an einen ADC. (Bildquelle: Analog Devices)

Es sind auch Halbleiter-Sensoren auf Diodenbasis mit A/D-Wandler, normalerweise mit I2C- oder SMBus-Schnittstelle zum Systemprozessor, erhältlich. Da es sich bei der Temperatur um eine sich relativ langsam ändernde Variable handelt, kann der Wandler langsam sein um mit hoher Auflösung (18 bis 22 Bit) bei sehr niedrigem Energieverbrauch arbeiten. Dies kann eine effektive Lösung sein, wenn nur ein Kanal oder wenige Kanäle benötigt werden.

Wenn aber viele Kanäle benötigt werden, z. B. bei der Überwachung von mehreren potenziellen „Hotspots“ in einem System, wäre möglicherweise der Einsatz von kostengünstigen Sensoren mit einer gemeinsamen Wandlungselektronik sinnvoll. Der kostengünstigste Sensor wäre eine einfache Diode (in der Praxis der Diodenübergang eines Transistors mit niedriger Leistung), aber er wäre wegen seiner Nichtlinearität schwierig zu einzusetzen.

Um diesen Problemen zu begegnen, wurden ICs wie die EMC181x-Serie von Microchip Technology entwickelt, die mehrere Transistoren unterstützt und über zusätzliche Funktionen verfügt, mit denen der Diodenausgang der Transistoren linearisiert und genauer gemacht und zusätzlich digitalisiert werden kann. Wenn externe Transistoren hinzukommen, werden die Bauelemente dieser Familie (EMC1812/13/14/15/33) zu hochgenauen, Mehrkanal-2-Draht-Temperatursensoren mit SMBus/I2C-Schnittstelle (Abbildung 5).

Schaltbild: Familie der Schnittstellen-ICs EMC181x von Microchip Technology

Abbildung 5: Die Familie der Schnittstellen-ICs EMC181x von Microchip Technology verfügt über einen internen Dioden-(Transistor)-Sensor und über einen bis vier externe Diodensensoren. Dies vereinfacht Mehrkanalmessungen stark, weil die Verkabelung und die Anzahl der Schnittstellenkomponenten minimiert werden. (Bildquelle: Microchip Technology Inc.)

Jeder IC dieser Serie verfügt über einen internen Temperatursensor (Genauigkeit ±1 °C, -40 °C bis +125 °C) sowie über Anschlüsse für externe Messkanäle. Der EMC1812 verfügt über einen externen Diodenkanal, der EMC1815 verfügt über vier externe Kanäle.

Die ICs verfügen über mehrere moderne Funktionen, um die Genauigkeit sicherzustellen und eine Kalibrierung überflüssig zu machen. Die Widerstands-Fehlerkorrektur (REC) eliminiert automatisch die Temperaturfehler (verursacht durch den Serienwiderstand) und bietet eine größere Flexibilität beim Routing thermischer Dioden. Eine andere als Beta-Kompensation bezeichnete Funktion eliminiert die durch die weit verbreiteten variablen Beta-Transistoren niedriger Leistung verursachten Temperaturfehler. Das Ergebnis ist eine Messgenauigkeit von ±1 °C und eine Auflösung von 0,125 °C für Messungen mit der externen Diode.

Integration bringt mehr Flexibilität bei der Verarbeitung und bei der Konfiguration

Die EMC181x-Serie bietet mehr als nur Messung und Übertragung an einen Systemprozessor. Sie bietet Funktionen, die den Prozessor von der Aufgabe der ständigen Temperaturkontrolle entlasten, z. B. vom Benutzer einstellbare Meldungen beim Überschreiten von Schwellwerten für jeden Kanal und Meldungen bezüglich der Änderungsgeschwindigkeit der Messwerte. Dabei ist die interne Komplexität dieser ICs für den Benutzer unsichtbar (Abbildung 6). So wird die Aufgabe des Prozessors, die Situation an mehreren Messpunkten zu überwachen und zu beurteilen, stark erleichtert, aber die Flexibilität für den Benutzer bleibt erhalten.

Schaltbild: Die IC-Familie EMC181x von Microchip (zum Vergrößern klicken)

Abbildung 6: Die Bauelemente der IC-Familie EMC181x von Microchip haben Register zur Speicherung der vom Benutzer festgelegten Werte für Warnungen bei bestimmten Trends und beim Erreichen von Schwellenwerten pro Kanal. (Bildquelle: Microchip Technology Inc.)

Es gibt auch Halbleiter-Sensor-ICs, die eine höhere Genauigkeit als die bei den meisten Bauelementen üblichen ±0.5 bis ±1 °C liefern. Ein gutes Beispiel dafür ist der TMP117 von Texas Instruments (Abbildung 7).

Schaltbild des TMP117 von Texas Instruments

Abbildung 7: Mit seiner garantierten Genauigkeit von ±0,1 °C von -20 °C bis 50 °C ist der TMP117 von Texas Instruments für wichtige medizinischen Normen zertifiziert. Er eignet sich auch gut für viele IoT-Anwendungen mit beschränktem Platzangebot. (Bildquelle: Texas Instruments)

Es handelt sich hier um einen hochgenauen digitalen Temperatursensor, der für elektronische Fieberthermometer bestimmt (aber nicht darauf beschränkt) ist. Für diesen Einsatzzweck ist er bestimmt und nach ASTM E1112 und ISO 80601 qualifiziert. Andere Anwendungen sind Umgebungsüberwachung, Hochleistungsthermostate, tragbare Geräte, Asset Tracking, Überwachung der Kühlkette und Messgeräte für Gas und Heizung.

Der TMP117 liefert ein 16-Bit-Temperaturergebnis mit einer Auflösung von 0,0078 °C (18 Bit) und einer Genauigkeit von bis zu ±0,1 °C über einen Temperaturbereich von -20 °C bis 50 °C ohne erforderliche Kalibrierung. Der Messbereich ist relativ klein, reicht aber für viele Anwendungen aus. Die Genauigkeit ist dabei hoch mit einem maximalen Fehler von ±0,3 °C von –55 °C bis +150 °C.

Der TMP117 digitalisiert die Temperaturmessung mit einer Frequenz von 1 Hz und sendet das Ergebnis über die I2C- und SMBus™-kompatiblen Schnittstellen. Bis zu vier dieser ICs können an denselben Bus angeschlossen werden. Das Bauelement hat eine programmierbare Funktion zur Meldung von Überschreitungen von Schwellwerten,

die den Prozessor entlastet. Da viele Zielanwendungen batteriebetrieben sind und die verfügbare Energie daher beschränkt ist, ist es wichtig zu wissen, dass der TMP117 eine Stromversorgung von 1,8 bis 5,5 V benötigt und typischerweise 3,5 µA bei einem Ruhestrom von 150 nA zieht. Er wird in einem kleinen 2,00 mm x 2,00 mm großen WSON-Gehäuse mit 6 Anschlüssen geliefert.

Sicherstellen der Sensor- und Systemleistung

Die Wahl eines Sensors mit den richtigen Spezifikationen und seine richtige Verwendung sind zwei zwar zusammenhängende, aber relativ unabhängige Probleme. Bei der Wahl eines Temperatursensors ist die wichtigste Frage immer der Bereich, über den korrekte Messwerte geliefert werden sollen.

Nachdem dieser bestimmt ist, erheben sich Fragen bezüglich der erforderlichen absoluten Genauigkeit, der Reproduzierbarkeit und Auflösung sowie der Linearität über den gesamten Bereich. Manche Anwendungen sind mehr daran interessiert, kleinere Temperaturänderungen zu „sehen“, als ihren genauen Wert zu kennen. Für andere ist die absolute Genauigkeit der Messung wichtiger. Die Entwickler müssen sorgfältig abwägen, welches Verhalten für jeden der Parameter erforderlich ist. Die Situation wird noch komplizierter, wenn in einem kleinen interessierenden Bereich eine höhere Genauigkeit benötigt wird, die außerhalb dieses Bereichs nicht erforderlich ist.

In Datenblättern von Temperatursensoren stehen manchmal einige allgemeine Behauptungen wie „Genauigkeit von ±1 °C von –55 °C bis +150 °C” und darüber hinaus viele detaillierte Tabellen und Diagramme zum Verhalten. Durch diese wird die allgemeine Behauptung detailliert und Kontext geliefert. Dabei wird beispielsweise ausgeführt, welche Zahlen typische Werte darstellen und welche Minima oder Maxima sind. Die Datenblätter enthalten auch eine Linearitätskurve des Sensors, da sein Verhalten in den verschiedenen Abschnitten des gesamten Messbereichs unterschiedlich ist. Auch ist die Reproduzierbarkeit der Messung normalerweise über den gesamten Messbereich konstant, während die absolute Genauigkeit dies nicht ist. Dies ist normalerweise kein Problem, wenn die Zielsetzung des Systems primär darin besteht, kleine Änderung in der Nähe von gemessenen Werten zu ermitteln.

Der Aufstellungsort des Sensors ist ein weiteres Problem. Er muss sich in der Nähe der interessierenden Stelle befinden – aber das Problem ist, wie nahe und genau wo. In manchen Fällen muss der Sensor physisch mit den gemessenen Objekten verbunden werden (z. B. mit dem Gehäuse eines Motors, der überhitzen kann). Dagegen kann er sich bei einem Gehäuse „irgendwo“ im Inneren befinden. Aber dieses „Irgendwo“ ist manchmal schwer zu ermitteln, da das direkte Anbringen im Luftstrom zu einem Messwert führen kann, der signifikant von dem Wert in der Nähe einer heißen Komponente abweicht

Aus diesem Grunde wird heutzutage oft mithilfe von mehreren Sensoren eine „Wärmelandkarte“ des Systems erstellt, in der kritische „Hotspots“ sowie die allgemeine Systemtemperatur gemessen werden. Dieses Szenario ist nicht nur auf kleine Gehäuse oder Chassis anwendbar. Zu den IoT-Anwendungen, die mehrere Temperaturmesspunkte benötigen, gehören Klimaanlagen, Heißwassergeräte, Energieverwaltung, Sicherheitsanwendungen, Überwachung von Haushaltgeräten und weitere Szenarien, in denen eine Überhitzung auftreten kann. Die Unterschiede zwischen dieses Werten und insbesondere die Änderungen dieser Unterschiede können auf Probleme hindeuten.

Es gibt zwei weitere Argumente für Halbleiter-Sensoren in IoT-Anwendungen. 1. Ihre geringen Abmessungen und ihr geringes Gewicht haben minimale thermische Auswirkungen auf den zu messenden Punkt oder das zu messende Objekt und führen zu keiner merklichen Änderung der Geschwindigkeit, mit der die Temperatur steigt bzw. sinkt. 2. Ein Folge ihrer geringen Verlustleistung ist, dass die Eigenerwärmung ebenfalls vernachlässigbar ist und die Messung somit nicht durch die eigene thermische Emission des Sensors verfälscht wird.

Fazit

Während herkömmliche Sensoren Vorteile bei bestimmten Anwendungen bieten, z. B. bei extrem hohen Temperaturen im Fall von Thermoelementen, treten derartige Extreme bei den meisten IoT-Anwendungen nicht auf.

Damit öffnet sich Perspektiven für Halbleiter-Sensoren aufgrund ihrer recht hohen Genauigkeit und Auflösung, ihres niedrigen Stromverbrauchs, ihren geringen Abmessungen und der ständig wachsenden Funktionalität. Es ist einfach, IoT-Anwendungen mit einem oder mehreren Kanälen mit Halbleitersensoren zu verbinden und so akkurate und genaue Messwerte zu erhalten.

Haftungsausschluss: Die Meinungen, Überzeugungen und Standpunkte der verschiedenen Autoren und/oder Forumsteilnehmer dieser Website spiegeln nicht notwendigerweise die Meinungen, Überzeugungen und Standpunkte der Digi-Key Electronics oder offiziellen Politik der Digi-Key Electronics wider.

Über den Autor

Bill Schweber

Bill Schweber ist ein Elektronikingenieur, der drei Lehrbücher über elektronische Kommunikationssysteme sowie Hunderte von Fachartikeln, Stellungnahmen und Produktbeschreibungen geschrieben hat. In früheren Funktionen arbeitete er als technischer Website-Manager für mehrere themenspezifische Websites für EE Times sowie als Executive Editor und Analog Editor bei EDN.

Bei Analog Devices, Inc. (einem führenden Anbieter von Analog- und Mischsignal-ICs) arbeitete Bill in der Marketingkommunikation (Öffentlichkeitsarbeit). Somit war er auf beiden Seiten des technischen PR-Bereichs tätig. Einerseits präsentierte er den Medien Produkte, Geschichten und Meldungen von Unternehmen und andererseits fungierte er als Empfänger derselben Art von Informationen.

Vor seinem Posten in der Marketingkommunikation bei Analog war Bill Mitherausgeber der renommierten Fachzeitschrift des Unternehmens und arbeitete auch in den Bereichen Produktmarketing und Anwendungstechnik. Zuvor arbeitete Bill bei Instron Corp. als Designer von Analog- und Leistungsschaltungen sowie von integrierten Steuerungen für Materialprüfmaschinen.

Er verfügt über einen MSEE (University of Massachusetts) und einen BSEE (Columbia University), ist ein registrierter Fachingenieur und hat eine Amateurfunklizenz für Fortgeschrittene. Darüber hinaus hat Bill Online-Kurse zu verschiedenen Themen geplant, verfasst und abgehalten, etwa zu MOSFET-Grundlagen, zur Auswahl von Analog/Digital-Wandlern und zur Ansteuerung von LEDs.

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