Was ist IO-Link 1-1 und wie wird es verwendet?

In diesem Artikel wird IO-Link erörtert und wie sich IO-Link 1.1 von früheren Iterationen unterscheidet. Dann wird sich die Diskussion auf die Frage verlagern, wo IO-Link in automatisierten Installationen sinnvoll ist.

Abbildung 1: Der Einsatz von IO-Link ist in den letzten Jahren sprunghaft angestiegen - insbesondere in robotergestützten Endeffekt- und anderen pneumatischen Anwendungen. (Bildquelle: SICK Inc. )

Hintergrund zu IEC 61131-9

Die Norm IEC 61131-9 - mit dem Markennamen IO-Link - ist ein offener Standard, der ein System definiert, um Aktoren und Sensoren, die üblicherweise in der Maschinenautomatisierung eingesetzt werden, Konnektivität zu verleihen. Einigen Schätzungen zufolge könnte sich der Verkauf von Geräten mit IO-Link-Fähigkeiten in den nächsten Jahren jedes Jahr verdoppeln (bis 2023 auf über 12 Milliarden Dollar). Diese Tatsache sowie eine zunehmende Zahl von OEMs und Anlagenbauern, die IO-Link-Funktionen auf neu gekaufter und vorhandener Hardware entdecken und nutzen, hat vor allem in den letzten Jahren zu einem ziemlich dramatischen Anstieg der IO-Link-Nutzung geführt.

Eine kurze Geschichte

1982 legte die Internationale Elektrotechnische Kommission (IEC) ihre ursprünglichen Konventionen für programmierbare Steuerungen und deren Software fest. Diese Norm erhielt 1993 eine Aktualisierung und Umbenennung in IEC 1131; eine spätere Aktualisierung und eine weitere Umbenennung in die internationale Norm IEC 61131 erfolgte 1997.

Teil 9 der IEC 61131 (wiederum die Norm IO-Link) betrifft die "digitalen Single-Drop-Kommunikationsschnittstellen für kleine Sensoren und Aktoren", die durch die Zusammenarbeit von zwei IEC-Unterkomitees - eines mit Schwerpunkt auf Mess- und Steuergeräten und das andere mit Schwerpunkt auf industriellen Netzwerken - eingerichtet wurden. Die Single-Drop-Kommunikationsschnittstelle (abgekürzt SDCI) bedeutet, dass IO-Link ein einziges Kabel (bis zu 20 m) verwendet, um jeden Sensor oder Aktor im System zu verbinden - und dieses Kabel ist ein allgemeines ungeschirmtes dreidrähtiges Kabel (oder in einigen Fällen ein fünfadriges Kabel), das seit Jahrzehnten für industrielle E/A-Anwendungen weit verbreitet ist.

Abbildung 2: Hier abgebildet ist ein Sensor mit IO-Link-Konnektivität. (Bildquelle: SICK Inc.)

Ein unglaublich häufiges Missverständnis ist, dass IO-Link irgendwie mit DeviceNet, PROFINET, CC-Link, EtherNet/IP und EtherCAT konkurriert. Um es klar zu sagen: IO-Link ist nur eine standardisierte E/A-Technologie - und ihr Ziel ist es eigentlich, die aktuellen Kommunikationsnetzwerke, Rückwandbusse und Feldbusprotokolle zu ergänzen. In vielen Fällen vermittelt IO-Link Rückkopplungs- und Automatisierungsfunktionen, die mit dem gewählten Netzwerk allein nicht möglich sind.

Abbildung 3: IO-Link vereinfacht die Integration von Feldgeräten in andere gängige Feldbusse und Industrienetzwerke für eine erweiterte Palette von IIoT-Funktionalitäten (Industrial Internet of Things). (Bildquelle: SICK Inc.)

Mit der SDCI-Punkt-zu-Punkt-Kommunikation von IO-Link werden Verbindungen von einem Punkt an einem Feldgerät (z. B. einem Sensor oder einem anderen Slave) zu einem anderen Punkt an einem IO-Link-Hub oder einer Master-Steuerung hergestellt. Einige Hersteller bezeichnen die Master als IO-Link-Boxen oder Module. Die Kommunikation zwischen Endpunkten unterscheidet sich von der geräteübergreifenden Kommunikation von Netzwerken und Bussen, bei der es sich in der Regel um Pakete oder "Telegramme" handelt, die global gesendet und von Empfänger-Endgeräten oder anderen Slaves gelesen werden.

Heute veröffentlicht das IO-Link-Konsortium - die Gruppe, die sich der kontinuierlichen Verbesserung und Förderung von IO-Link verschrieben hat - seine Regeln, Standards und Aktualisierungen unter io-link.com.

IO-Link-Software für die Konfiguration

Alle IO-Link-Geräte müssen vor der Verwendung eingerichtet werden. Die Inbetriebnahme erfolgt in der Regel durch Software, die von den Herstellern der IO-Link-fähigen Geräte kostenlos zur Verfügung gestellt wird - oder vom Hersteller der SPS oder einer anderen hochrangigen Industriesteuerung zur Steuerung der automatisierten Installation. Entwicklungsingenieure sind häufig mit solcher Steuerungssystem-Software vertraut, was die Konfiguration der IO-Link-Geräteparameter in dieser Umgebung vereinfacht. Eine solche Konnektivität wird auch den installierten Sensoren und anderen Geräten verliehen..., um die Anpassung ihrer Parameter während des Betriebs zu ermöglichen.

Bild 4: Lichtvorhänge von SICK Inc. ermöglichen die Desktop-Konfiguration von IO-Link-Funktionen. (Bildquelle: SICK Inc.)

Während des typischen Einrichtungsprozesses verwendet der Ingenieur die Software, um den IO-Link-Master und seine Geräte virtuell in den Rest des automatisierten Designs zu integrieren. Über ein Konfigurationsmenü stellt der Ingenieur Geräte- und Master-Parameter ein, um den Anforderungen einer größeren Systemarchitektur gerecht zu werden.

Software zur Einrichtung von IO-Link-Geräten verwendet standardisierte IO-Gerätebeschreibungsdateien (IODD). Ergänzende IODD-Dateien sind in einigen Fällen proprietäre Device-Type-Manager- oder DTM-Dateien sowie Add-on-Anweisungen zusätzlich zu Funktionsblöcken, die von Geräteherstellern angeboten werden, um die Geräteprogrammierung über eigene GUIs (Graphical User Interfaces) weiter zu vereinfachen.

IODD-Dateien enthalten den Gerätenamen, das Modell, Bilder zur Bestückung von GUIs, typische Betriebsbereiche und Signale, die für die IO-Link-Systemschnittstelle erwartet werden. Das IO-Link-Konsortium hostet eine Bibliothek mit herunterladbaren IODD-Dateien, die vom Gerätehersteller unter ioddfinder.io-link.com organisiert wird. Letztendlich werden diese Dateien auf den IO-Link-Master geladen (sowie auf Hubs, wenn diese auf dem System verwendet werden), um grundlegende Betriebs- und Diagnosefunktionen zu ermöglichen.

Prozess-, Ereignis- und Gerätedaten in IO-Link

Jede IO-Link-Installation verarbeitet Daten automatisch über ihren Master. Daten werden von den Feldgeräten entweder regelmäßig (vom Controller als zyklische Daten verarbeitet) oder auf Anforderung bzw. nach Bedarf (vom Controller als azyklische Daten verarbeitet) übertragen. Darüber hinaus klassifiziert und behandelt der für die Verarbeitung Verantwortliche alle diese Daten als

Ereignisdaten - eine Form von azyklischen Daten. Dazu gehören Fehler und Wartungsalarme sowie Informationen zur Fehlerbehebung, die entweder durch Achsbewegungen oder durch Sensor- und Schaltsignale ausgelöst werden, die problematisch oder in irgendeiner Weise beeinträchtigt sind.

Prozessdaten - eine Form von zyklischen Daten. Dabei handelt es sich um grundlegende Betriebsinformationen wie Position, Füllstand, Entfernung und mehr, die von den Feldgeräten kontinuierlich erfasst und stromaufwärts an den IO-Link-Master gesendet werden. In einigen Fällen werden diese Prozessdatensignale auf ihrem Weg zum Master von Wertstatusdaten begleitet. Unter Ausnutzung des bidirektionalen Charakters der IO-Link-Kommunikation können Prozessdaten auch in umgekehrter Richtung (vom Master zum Feldgerät) übertragen werden, um Geräte zu veranlassen, ihr Verhalten zu ändern oder einen voreingestellten Code anzuzeigen, den Maschinenbediener zur Kenntnis nehmen können.

Gerätedaten - eine Form von azyklischen Daten. Dies sind Informationen über das Feldgerät und sein Modell, Parametereinstellungen, Status, Position und andere gelesene Werte. Unter Ausnutzung des bidirektionalen Charakters der IO-Link-Kommunikation können Gerätedaten auch von Master zu Gerät gehen, um neue Parameter und ähnliches einzustellen.

IO-Link 1.0 bis 1.1 - was hat sich geändert?

Im Jahr 2013 hat das IO-Link-Konsortium IO-Link von 1,0 auf 1,1 aktualisiert. Neu in IO-Link 1.1 ist die Unterstützung einer dritten (und für den Standard schnellsten) Datenübertragungsrate über einen Kanal mit der Bezeichnung COM3 - was die Möglichkeiten erweitert, die bisher mit COM1- und COM2-Verbindungen möglich waren.

COM1 - SDCI-Kommunikationsmodus mit Übertragung bis zu 4,8 kbit/s - Zykluszeiten bis zu 18,0 msec

COM2 - SDCI-Kommunikationsmodus mit Übertragung bis zu 38,4 kbit/s - Zykluszeiten bis zu 2,3 msec

COM3 - SDCI-Kommunikationsmodus mit einer Übertragungsrate von bis zu 230,4 kbit/sec - Zykluszeiten bis zu 0,4 msec

Alle IO-Link 1.1-Master müssen diese neue Datenrate und die Feldgeräte, die sie verwenden, unterstützen. Darüber hinaus unterstützen 1.1-Master sowohl 1.0- als auch 1.1-Geräte.

Eine weitere Neuerung in 1.1 nutzt die Anforderung, dass IO-Link-Geräte mit ähnlichen Spezifikationen (auch von verschiedenen Herstellern) austauschbar sein müssen. Dies und die Tatsache, dass 1.1-Master Parameter speichern können, ermöglicht die automatische Konfiguration von im laufenden Betrieb ausgetauschten IO-Link-Geräten, wodurch der Austausch beschädigter oder ausgefallener Sensoren vereinfacht wird.

Traditionelle Alternativen zu IO-Link

IO-Link verbessert die Prozesse von automatisierten Installationen in verschiedenen Situationen.

In vielen automatisierten Anlagen besteht immer noch eine starke Abhängigkeit von der bedienerbasierten Überwachung - der manuellen Verfolgung des Maschinenstatus und potenzieller Probleme. In solchen Umgebungen bietet IO-Link eine (dank seiner Einfachheit) praktikable Alternative für eine effizientere und zuverlässigere Maschinenüberwachung. Denn im Gegensatz zu herkömmlichen E/A beinhaltet IO-Link eine bidirektionale Kommunikation, um eine schnelle Einrichtung sowie die Diagnose von Aktor- und Sensorzuständen zu ermöglichen.

IO-Link befreit die Anlagen auch von der manuellen Einstellung der Feldgeräteparameter, ein Ansatz, der in der Industrie noch relativ häufig anzutreffen ist. Bei diesem Ansatz sind die Betriebsingenieure gezwungen, physisch auf Feldgeräte in entfernten Geräten (oder in Maschinen vergraben) zuzugreifen, um sie zu lesen, Fehler zu beheben oder neu zu konfigurieren. Stattdessen ermöglicht IO-Link dem Bediener das Herunterladen von Parametern aus Online- oder lokalen Bibliotheken; dies ist besonders nützlich, um Maschinenstillstandszeiten bei Reparaturen oder Betriebsumstellungen zu minimieren. Häufig erfolgt die Konfiguration durch reguläre Kontrollsoftware.

Zentralisierte, schrankbasierte Steuerungen sind auch in traditionellen Aufbauten üblich. Die mit IO-Link verbundene Hardware (zur Ergänzung von IO-Link-fähigen Feldgeräten) ist miniaturisiert, so dass sie selbst in sehr enge Maschinenabmessungen passt und verteilte Steuerungen unterstützt.

IO-Link vereinfacht die Verwendung analoger Daten - es werden keine speziellen Wandler (wie sie in traditionellen Geräten zu finden sind) benötigt, um analoge 4 bis 20 mA-Signale sinnvoll zu verarbeiten. IO-Link erweitert auch die Menge an Informationen, die sowohl mit analogen als auch mit diskreten und binären (off-on) Signalen übertragen werden kann.

Mehr zu traditionellen 4-20 mA Analogsignalen mit IO-Link

Analoge Sensoren in traditionellen Installationen benötigen abgeschirmte Kabel, spezielle Stecker und:

- Analog-Digital- oder A/D-Ausgangswandler

- Digital/Analog-D/A-Eingangswandler (für bidirektionale Kommunikation)

Diese Elemente können die Entwurfskosten und die Komplexität erhöhen (insbesondere, wenn eine Kalibrierung erforderlich ist) und in einigen Fällen die übertragenen Daten verschlechtern.

Wie bereits erwähnt, verwendet IO-Link ungeschirmte Drei-Draht-Kabel oder gleichwertige Fünf-Draht-Kabel mit Stromversorgung, und das gilt auch für analoge Geräte, wodurch die Signalübertragung zwischen Sensor und Controller zuverlässiger wird und Datenverluste vermieden werden. IO-Link fungiert als eine einzige Schnittstelle für die Kommunikation, unabhängig davon, ob es sich bei dem Gerät um einen Sensor, Aktor, Greifer oder ein Ventil handelt - weitaus einfacher als Installationen, die disparate Schnittstellen für binäres Schalten, analoges IN/analoges OUT oder RS232 erfordern.

Vorbehalte und Einschränkungen von IO-Link

Bisher wurden einige der Möglichkeiten diskutiert, in denen IO-Link für automatisierte Designs von Vorteil ist. Der zusätzliche Aufwand und die Komplexität der Implementierung von IO-Link, wenn einfachere Ansätze ausreichen (oder wenn es sich bei dem vorliegenden Entwurf um eine eigenständige Maschine handelt), ist jedoch nicht immer zu rechtfertigen.

In Umgebungen, in denen IO-Link sinnvoll ist, besteht ein potenziell limitierender Faktor darin, dass (wie erwähnt) die Kabellänge 20 m nicht überschreiten darf. Das steht im Gegensatz zu alternativen Systemen, insbesondere solchen, die analoge Signale für die Rückkopplung verwenden, die viel längere Strecken bewältigen können, wie sie in großen automatisierten Betrieben üblich sind.

Eine weitere IO-Link-Beschränkung war bis vor kurzem die Zykluszeit. Mit der Einführung des Kommunikationsmodus COM3 (mit Zykluszeiten bis hinunter zu 0,4 msec) ist IO-Link 1.1 selbst für ziemlich anspruchsvolle Automatisierungsaufgaben akzeptabel - einschließlich einiger mit der Bewegungssteuerung verbundener Aufgaben. Natürlich sind IO-Link 1.0-Geräte immer noch an die Einschränkungen von COM1 und COM2 gebunden; aber es ist die Norm, dass Geräte mit verschiedenen Zykluszeiten von einem Master aus arbeiten - daher sind inkrementelle Systemaufrüstungen möglich.

Die IODD-Datei jedes Geräts enthält Informationen für den Master über das Zeitintervall (Zykluszeit), in dem der Master dieses bestimmte Gerät ansprechen kann. Dies, zusammen mit der eigenen Zeit, die der Master für die Bearbeitungszeit benötigt, wirkt sich auf die Gesamtantwortzeit aus. Die IO-Link-Begrenzung für Ein- und Ausgabe-Prozessdaten liegt bei 32 Byte, was die Einführung von IO-Link für bestimmte Reader- und Tracker-Anwendungen verhindern oder erschweren kann. Doch selbst hier gehen Geräte mit Onboard-Verarbeitungsfunktionen diese Einschränkung an.

Eine letzte potenzielle Einschränkung besteht darin, dass nicht alle Spezialsensortypen in Modellen mit IO-Link-Funktionalität erhältlich sind.

Physikalische Unterkomponenten und Installation

Abbildung 5: Dargestellt sind IO-Link-Hubs (links), Einzelgeräte-IO-Link-Mastermodule (Mitte) und IO-Link-Master. (Bildquelle: SICK Inc.)

IO-Link-Meister

IO-Link-Master (wie erwähnt, von einigen Herstellern auch als Module oder Boxen bezeichnet) sind Hardwareteile, die drei Dinge tun:

1. Sie dienen als Kommunikationspunkt für angeschlossene IO-Link-Feldgeräte. Alle Geräte verwenden eine von drei Standardkommunikationsraten; es ist die Aufgabe des Masters, zu bestimmen, welche Rate verwendet wird.

2. Sie speichern alle IODD-Dateien und Parameter für angeschlossene IO-Link-Feldgeräte. Das bedeutet, dass der Master beim Hochfahren möglicherweise Geräteparameter akzeptiert und dann in den normalen Betriebsmodus umschaltet, in dem er den zyklischen Austausch von Prozessdaten und -werten akzeptiert.

3. Sie stellen eine Verbindung zu Maschinen- und Automatisierungssteuerungen der obersten Ebene wie SPS und PACs her, um Daten an ihre Feldbusse, Netzwerke oder Backplanes zu übermitteln. Diese gemeinsame Nutzung wiederum macht die Daten leichter zugänglich für unmittelbare Maschinenfunktionen sowie für Analysen auf Unternehmensebene in Einrichtungen mit IIoT-Programmen. Infolge der Konnektivität von IO-Link-Mastern zu SPS, HMIs und PACs haben die Hersteller dieser Komponenten in den letzten Jahren damit begonnen, eigene IO-Link-Master - in vielen Fällen in Form von Terminals und (wie erwähnt) Modulen - auf den Markt zu bringen. Der IOLA2US-01101 von SICK Inc. ist ein Beispiel für einen Single-Port-Master.

Alle Ports eines in Betrieb befindlichen IO-Link-Masters sind entweder deaktiviert, auf digitale Ein- und/oder Ausgabe eingestellt oder laufen im IO-Link-Modus unter Verwendung eines so genannten universellen asynchronen Empfänger-Senders (UART) im Halbduplex-Modus. Ein typischer IO-Link-Master könnte acht Ports zu beiden umfassen:

• Direkte Kopplung an verschiedene Feldgeräte
• Koppeln Sie an IO-Link-Hubs, die als Master-Erweiterungen dienen (die wiederum mit Arrays von Feldgeräten verbunden sind)

IO-Link-Hubs

Heute können die fortschrittlichsten IO-Link-Hubs (manchmal auch Verteilerblocks genannt) einem einzigen IO-Link-Master helfen, mehr als 100 (und in einigen Fällen mehr als 200) Feldgeräte anzuschließen. Ein Standard-Hub-to-Link-Protokoll übertrifft proprietäre Systeme für eine vereinfachte Systemkonfiguration. Die Speicherung von Geräteinformationen sowohl auf dem IO-Link-Master als auch auf seinen Hubs erhält die Integrität des Systems aufrecht, indem überprüft wird, dass zusätzliche oder Ersatzfeldgeräte mit dem Design kompatibel sind.

Kabel- und Steckverbindermerkmale des IO-Link-Standards

Dreidraht-Kabelkonstruktion: Wie bereits erwähnt, hat die von IO-Link verwendete Verkabelung eine nicht-proprietäre, ungeschirmte Dreileiter-Konstruktion zur Übertragung von 24 V und 200 mA. Wenn ein Feldgerät (z.B. ein Stellglied) Strom benötigt, wird eine Fünf-Draht-Version verwendet.

M5-, M8- und M12-Steckverbinder: Wenn der IO-Link-Master die Form eines DIN-Schienenblocks oder ähnlicher Konstruktionen hat, die in Schaltschränken untergebracht werden sollen, erfolgen die Drahtverbindungen über die üblichen Push-In-Klemmen. Wenn die IO-Link-Verbindungen jedoch Kabelstecker verwenden (wie bei IO-Link-Mastern mit einer Konstruktion, die für die Maschinenmontage vorgesehen ist), erfordert der IO-Link-Standard M5-, M8- und M12-Geometrien. Fünf-Draht-Steckverbinder haben in der Regel die Schutzart IP65/67.

Quantifizierung der Robustheit von IO-Link-Komponenten

Die Automobilindustrie ist führend bei der Nutzung von IO-Link. Die pharmazeutische Industrie sowie die Lebensmittel- und Getränkeindustrie haben jedoch damit begonnen, mehr IO-Link-Komponenten einzusetzen - insbesondere solche mit Abwaschraten. Solche robusten Komponenten unterstützen maschinenmontierte E/A-Anordnungen für eine vollständig verteilte Steuerung. Zu den Bewertungen für IO-Link-Komponenten in solchen Installationen gehören

• IP20 - bedeutet Null-Wasserschutz, aber die Fähigkeit, normalem Staub und normaler Handhabung zu widerstehen.
• IP67 - zeigt vollen Staubschutz und vorübergehenden Widerstand gegen das Eindringen von Wasser beim Untertauchen an (was im Freien nützlich sein kann)
• IP69K - weist auf den Schutz gegen das Eindringen von Heiß- und Hochdruckreinigern im Zusammenhang mit Desinfektionsverfahren hin

Darüber hinaus enthalten einige IO-Link-Komponenten eine ECOLAB-Zertifizierung - eine Bezeichnung, die Maschinenbauern in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie helfen soll, Vorschriften, einschließlich derer im Zusammenhang mit dem Gesetz zur Modernisierung der Lebensmittelsicherheit, einzuhalten und unsichere Handhabung oder Verpackung von Lebensmitteln zu verhindern.

Wie IO-Link 1.1 verwendet wird

Gemeinsame Komponenten mit IO-Link-Fähigkeiten

Die von IO-Link unterstützten Feldgeräte können als Aktoren und Sensoren klassifiziert werden.

Aktoren in IO-Link-Systemen: Aktuatoren sind die elektromechanischen Komponenten, die elektrischen Input aufnehmen und einen gewissen mechanischen Output bewirken. Es gibt zahlreiche IO-Link-kompatible Aktuator-Optionen, darunter solche, die auf pneumatischen Linearaktuatoren, pneumatischen Verteilern und Ventilen, anderen Magneten und sogar Schrittmotoren basieren. Verbindungen zu diesen Geräten sind in der Regel die Fünf-Strang-Variante und verwenden Zweikanal-Echtzeitkommunikation ohne die Verzögerungen, die durch die Controller-Zykluszeiten entstehen. Dies ermöglicht die gleichzeitige IO-Link-Kommunikation, um eine Datenauswertung oder andere sekundäre Reaktionen zu veranlassen.

Sensoren in IO-Link-Systemen: Zu den gängigen Sensoren mit IO-Link-Konnektivität gehören solche zur Verfolgung und Meldung von Position, Verschiebung, Temperatur, Druck und Farbe. Weitere weit verbreitete Optionen sind fotoelektrische IO-Link-Sensoren und (mit den erweiterten Möglichkeiten von IO-Link 1.1 umfassender unterstützt) RFID-Sensorsysteme.

Der Sonderfall der Lichtvorhänge

Obwohl das Thema Sicherheit über den Fokus dieses Artikels hinausgeht, ist es erwähnenswert, dass einige Lichtvorhänge über IO-Link-Konnektivität verfügen, um den Zugriff auf Statistiken und die mit dem Vorhang verbundenen Echtzeitdaten zu ermöglichen.

Hier sind einige Beispiele:

• Der Sicherheitslichtvorhang F3SG-SR von Omron
• Die Lichtvorhänge von SICK Inc.

Besonderheiten beim Einsatz der IO-Link-Kommunikation

IIoT-Funktionalität und Cloud-Konnektivität: IO-Link hat die Fähigkeit, Daten auf seinen Mastern zu speichern - und Daten zur Sicherung weiterzuleiten. Dies, wie auch die Art und Weise, in der IO-Link bestehende industrielle Netzwerke ergänzt, unterstützt die IIoT-Funktionalität und nutzt alle Vorteile der automatisierten Parametrisierung und Datenerfassung.

Datenübertragung zu anderen Bussen und Netzwerken: Da sich IO-Link in alle gängigen Industrienetzwerke und Feldbusse integrieren lässt - und eine bidirektionale Master-Device-Kommunikation ermöglicht - können Prozess-, Service- und Ereignisdaten vor den übergeordneten Steuerungen und sogar Unternehmenssystemen gemeinsam genutzt werden.

Verwendung von IO-Link zum Upgrade von Altgeräten

Rückwärtskompatibilität: Wie bereits erwähnt, ist IO-Link 1.1 für Sensoren geeignet, die COM1-, COM2- und COM3-Kommunikationsgeschwindigkeiten verwenden, so dass Anlagenbauer auch weiterhin ältere Technologien mit etwas weniger ausgefeilter Elektronik und langsameren Datenraten verwenden können. Die Abwärtskompatibilität wird mit den neuen 1.1-Mastern beibehalten, die alle nach der Norm IEC 61131-9 zur Unterstützung von 1.0- und 1.1-Geräten erforderlich sind.

Branchen und Anwender, die die IO-Link-Technologie am meisten nutzen

Hersteller, OEMs, Maschinenmonteure, Anlagentechniker und Endanwender profitieren von IO-Link. Für weitere Informationen zu IO-Link können Sie ein IO-Link-Handbuch von Maxim Integrated im PDF-Format herunterladen, indem Sie hier klicken.